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数控机床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入

X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

对刀的方法

在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。

经济型数控车床的手动对刀方法

GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。

简单的对刀过程

手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。 (1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)；

(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)；

(3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)；

(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；

(5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；

(6)移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀； (7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点； (8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令，可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)； (9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值。

若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点，从而得到较为精确的刀偏值。 试切对刀过程

(1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏

手动方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。 ①装夹好工件和刀具；

②进入手动(MANUAL)方式；

③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；

④移动刀架使刀靠近工件端面，开启主轴车端面，将新端面作为Z轴方向基准位置；

⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀，主轴停，测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离，如图1所示；

⑥按“命令COMM”，执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)。显示：TxTEST(x为当前刀具号)

x— 输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1 z— 输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1

第二行提示BY(表示是否为基准刀)

按“Y”键，系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置；

⑦换刀，重复⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作，输入X、Z值后，第二行提示变为Y，按“Y”键，系统将根据输入值进行刀具偏置的设置。

(2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值，完成刀偏设置。①装夹好工件和刀具； ②进入手动方式；

③选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；

④车端面，在X方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统Z坐标设为0，X坐标不变；

⑤车外圆5～10mm，在Z方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统X坐标设为0，Z坐标不变； ⑥按“参数PARAM”键，选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0，Y0； ⑦移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀；

⑧移动刀架，让刀尖对准工件端面，记下此时Z坐标Z2；然后刀尖对准外圆，如图2(b)所示，记下此时X坐标X2。

按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2；

⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏设置。

2.2.1加工程序中工件加工原点的设定方法

一般情况下在程序中应指定工件加工原点，GSK928系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G92指令指定工件加工原点的方法如图3所示。

2.2.2工件加工原点的确定

从图3可知，用G92指令设定加工原点时，工件加工原点的位置与刀具起始位置是紧密相联的，只要确定了刀具起始位置，也就确定了工件坐标原点。

GSK928系统数控车床确定刀具起始位置的工作是通过手动操作来完成的。

以图4为例，工件端面中心为编程原点，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，将编程原点变成工件加工原点，确定刀具起始位置的具体操作步骤如下：

(1)首先根据程序指令，计算出刀尖到工件端面中心的距离为：直径方向X=100(直径值) 轴向Z=5；

(2)装夹好工件，起动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢靠近端面如图4(a)所示，用前述方法将系统Z坐标设为“0”；

(3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便测量为准)；

(4)用前述方法将系统X坐标设为“0”，然后退刀使刀具离开工件；

(5)停车并测量工件外径D1，计算100-D1值。

(6)将刀架移到坐标X=100-D1，Z=5，如图4(c)，此点即为刀具起始点位置。

确定刀具起始位置后，就可调入程序进行自动加工了。当执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将工件端面中心确定为工件加工原点。

数控试切对刀的步骤

不同数控系统的数控车床对刀方法有所不同，不过对刀的原理是相同的。

对刀的过程：根据数控程序，确定编程原点在什么位置，试车外圆，沿Z向退刀，测量外圆直径，输入测量值，按某个按键。

长度方向（Z向）对刀：试车端面，沿X向退刀，测量试车的表面与编程原点之间的距离，然后输入这个距离值（在编程原点右边取正值，否则取负值），按某个按键。

先学一种典型数控系统的对刀方法，然后再了解其它数控系统的对刀方法即可。

数控车床对刀怎么好对呢？我老是对不准！谢谢！

1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

2、主轴正转

用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。

3、X向对刀

用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的左边，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起。

记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半上，记下机床的绝对坐标的X值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“X0.”并按“测量”也可以）。

4、Y向对刀

用刀具在工件的前面轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将刀具沿Z向提起，再将刀具移动到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移动刀具与工件轻轻接触，将刀具提起。

记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半上，记下机床的绝对坐标的Y值、并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Y0.”按“测量”也可以）。

5、Z向对刀

将刀具移动到工件上要对Z向零点的面上，慢慢移动刀具至与工件上表面轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输入的坐标系中即可（发那科系统输入“Z0.”按“测量”也可以）。

6、主轴停转

先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，准备正式加工。

对刀原理

数控车床对刀是确定刀具与工件之间的关系，建立工件坐标系，为后续加工做好准备。在编程时需设定工件坐标系，它是以工件上的某一点为坐标原点建立起来的x-z直角坐标系统。

g92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置，这种方法便于检查对刀的准确性和监控设备安全性，在教学实习实训中应用广泛。

g54～g59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。目前，数控车床对刀最普遍和可靠的方法是试切对刀法。

对刀时，首先对工件右端面车削一次，此时刀尖离z坐标距离为0，此处z 坐标的值为0;当刀具车削工件外圆时，被车外圆的直径值即为x坐标值。

先在工件的径向车一段,记住此时刀具在机床坐标系中的z值,再轴向上车外圆,不过切削量要小,记住此时刀具在机床坐标系中的x值,再用游标卡尺量出工件车外圆后的直径.如果你选的工件坐标系是右端面中心,那此时工件坐标系原点在机床坐标系中的位置就是(刚记住的x值,刚记住的值+测出的直径值).上述讲的用的直径编程.

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